Wat verstaan we onder het begrip SLS.

SLS is afgekort voor Selective Laser Sintering. Met behulp van een CO2 laser en spiegels wordt er laag na laag een poeder gesmolten (gesinterd) hierdoor wordt het product homogeen. Hieruit ontstaat een tastbaar product. De modellen die tot werkelijkheid worden gebracht zijn van een zeer hoge kwaliteit. Dit soort additieve manufacturing is goed geschikt voor functionele producten.

Bij Layfa weten we dit binnen een korte tijd voor u te realiseren. SLS printing heeft geen ondersteuningsstructuren nodig. Hierdoor zijn de producten direct gebruiksklaar. De enige nabewerking die wij uitvoeren is het poedervrij maken door middel van glasparelstralen in onze straalkast. Op verzoek kan er een nog gladder oppervlak worden gerealiseerd door het product te trommelen (polijsten).

Voordelen SLS

– Functionele eindproducten
– UV bestendig
– Seriematig produceren
– Flexibel materiaal
– Geen draagstructuur nodig, waardoor grotere vormvrijheid
– Bij kleine aantallen goedkoper dan traditionele technieken, zoals bijvoorbeeld rotatie-gieten
– Geen mal nodig om iets te maken

Nadelen SLS

– Bij grote vlakken kan het product krom trekken
– Lagen blijven zichtbaar aan het oppervlakte

Het SLS printproces

Voor het proces kan worden uitgevoerd is er een 3D model nodig van het gewenste product. Zo een 3D model wordt meestal ontworpen in een Solid Modeling 3D CAD software pakket, zoals SolidWorks of Autodesk Inventor. Deze wordt vervolgens omgezet tot het standaard gewenste formaat binnen de Rapid Prototyping industrie. Op dit moment is dat stl, maar dat zal in de toekomst kunnen veranderen in Additive Manufacturing File Format (AMF).

De verloop van het proces.

  1. Als het Selective Laser Sintering proces van start gaat, wordt er een dunne laag voorverwarmd poeder uitgerold over de werkkamer waar het proces plaatsvindt.
  2. De eerste dwarsdoorsnede wordt berekend door een besturingscomputer, deze wordt getekend door de CO2 laser op de werkruimte. De CO2 laser geeft een hitte af aan het poeder, hierdoor wordt het poeder net over het smeltpunt heen gebracht. Dit zorgt ervoor dat de poederdeeltjes smelten en samenvormen tot een vast geheel. De laserstraal is zo ingesteld dat alleen het poeder smelt op plaatsen van de dwarsdoorsnede van de tekening.
  3. Na dit deel zakt de werkruimte 0,1 mm, wederom wordt er een nieuwe laag poeder uitgerold over de ervoor gescande laag. Deze handeling wordt telkens herhaald: De volgende dwarsdoorsnede wordt gescand door de laser, de poederdelen smelten weer samen en hechten zich aan de vorige gesmolten deel vast.
  4. Zodra het product klaar is, komt het omhoog uit de werkruimte. De onderdelen worden uit de werkruimte gehaald. Poeder dat niet tijdens het proces is gebruikt zijn geschikt voor hergebruik.
  5. Na afloop zijn diverse aanpassingen of nabehandelingen mogelijk zoals trommelen, polijsten, kleuren door middel van dompelen of natlakken.